Plan de mejora continua basado en la metodología 5s en la empresa Cobar Etiquetas

COBAR Etiquetas se destaca como una empresa líder en la fabricación y distribución de etiquetas para la marcación e identificación de productos. Actualmente, enfrenta un desafío significativo relacionado con los tiempos muertos, los cuales no solo impactan directamente en los costos operativos, sino...

Full description

Autores:
Benítez Calao, Emily Yaireth
Camargo Ávila, Juan Sebastián
Rojas Puello, AndrÉs Felipe
Tipo de recurso:
Fecha de publicación:
2023
Institución:
Universidad del Norte
Repositorio:
Repositorio Uninorte
Idioma:
spa
OAI Identifier:
oai:manglar.uninorte.edu.co:10584/11806
Acceso en línea:
http://hdl.handle.net/10584/11806
Palabra clave:
Tiempos muertos
Mejora continua
Optimización
Metodología 5s
Flexografía
Etiquetas
Productividad
Dead times
Continuous improvement
Otimization
5s methodology
Flexography
Productivity
Labels
Rights
License
Universidad del Norte
Description
Summary:COBAR Etiquetas se destaca como una empresa líder en la fabricación y distribución de etiquetas para la marcación e identificación de productos. Actualmente, enfrenta un desafío significativo relacionado con los tiempos muertos, los cuales no solo impactan directamente en los costos operativos, sino que también afectan la capacidad de cumplir con los plazos de entrega y la calidad de los productos ofrecidos a los clientes. El presente proyecto propone el diseño de un plan de mejora continua que permita reducir dichos tiempos muertos. Inicialmente, se llevó a cabo un exhaustivo diagnóstico, mediante el uso de formatos diseñados para medir los tiempos de cada actividad relacionada con el proceso y la identificación de las principales causas de los tiempos muertos. Un análisis detallado, respaldado por gráficos, sirvió como base para una lluvia de ideas en la que se exploraron oportunidades de mejora. Posteriormente, se priorizaron las ideas más viables y se procedió a la implementación del plan diseñado. Este plan abarcó diversas áreas, desde la reorganización de las tintas hasta consideraciones relacionadas con los rodillos utilizados en la máquina flexográfica. Además, se llevaron a cabo capacitaciones orientadas a concientizar a los operarios sobre la importancia de estas mejoras y proporcionarles conocimientos sobre herramientas como el método 5S para la organización de sus puestos de trabajo. El proceso completo, desde el diagnóstico hasta la implementación del plan y la obtención de resultados tangibles, se llevó a cabo en un lapso de aproximadamente 3 meses. Los resultados fueron notables, logrando una reducción en los tiempos muertos con respecto a las mediciones iniciales. Este éxito no solo se traduce en ahorros significativos en costos operativos, sino también en una mejora sustancial en la eficiencia del proceso y la capacidad de la empresa para cumplir con los estándares de calidad y plazos de entrega establecidos.