Propuestas de mejoramiento de los procesos de producción de la empresa Industrias Spring S.A.S.

El presente documento plantea unas propuestas de mejoramiento para los procesos de producción de la empresa Industrias Spring S.A.S. El uso, distribución y manejo del tiempo es un problema para la organización, esto se debe a la mala distribución de sus plantas productivas generando pérdidas de tiempo en transporte y movilización de operarios. Parte de la maquinaria utilizada es antigua y no genera los resultados esperados en el producto, debido a esto se pierde tiempo en el proceso manual de rectificado. Para los procesos de producción en la organización se ejecutó una toma de tiempos que permitió conocer las demoras tanto de la maquinaria como de su mano de obra, así mismo, la forma en que la distribución actual de la planta genera retrasos en la entrega del producto final, lo que genera propuestas de mejora para reducir tanto sus tiempos productivos como los improductivos. Durante el desarrollo del diagnóstico se realiza la recolección de información que permite conocer que el área de terminado, cada 25 minutos los operarios toman 5 minutos para realizar el cargue del pegamento en las pistolas de ensamble situación que aumenta sus tiempos productivos. En el área de resortes el tiempo perdido es analizado por referencia, por lo que para 1.00 x 1.90 m se pierden 14.06 minutos, para 1.40 x 1.90 m son 28.12 minutos y finalmente para 1.60 x 1.90 m se pierden 5.86 minutos en promedio y para el área de Fielgón, al no estar unificada en la misma sección de la planta genera un promedio de 52.73 segundos relacionados al transporte del rollo al puesto de almacenamiento. Las propuestas de mejoramiento generan una reducción de 39.57 minutos por turno de trabajo en el área de Fielgón por medio de la unificación del proceso; 3 horas por día de trabajo en el área de espumas evitando la incomodidad y las pérdidas de tiempo en el manejo del bloque por su gran tamaño; se reduce 1 hora 20 minutos del área de terminado usados previamente para el cambio de pegamento en la máquina; 23.22 horas mensuales en Resortes y 39.12 horas en Terminado por medio del modelo Kanban. Finalmente, se realiza un análisis Costo – Beneficio de las propuestas para ser entregado al Gerente para la toma de decisiones, en el cuál su implementación proyectada a 1 año generaría un beneficio para la compañía de $7’714711.98 pesos.

• Autores: Rubiano Montejo, Jorge Esneider; Pinilla Tribilcock, Héctor Felipe
• Tipo de recurso: Trabajo de grado de pregrado
• Fecha de publicación: 2022
• Institución: Universidad El Bosque
• Repositorio: Repositorio U. El Bosque
• Idioma: spa
• OAI Identifier: oai:repositorio.unbosque.edu.co:20.500.12495/7852
• Acceso en línea: http://hdl.handle.net/20.500.12495/7852
• Palabra clave: Ensamble; Kanban; Metodología 5S; Redistribución de planta; Tiempos productivos; 658.5; Assembly; Kanban; 5S Methodology; Plant Redistribution; Production Times
• Rights: openAccess
• License: Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 Internacional