Incorporación de vidrio reciclado en mezclas de arenas de moldeo para fundición no ferrosa
Las arenas silíceas son las más utilizadas por la industria de la fundición como arenas de contacto en moldes refractarios; sin embargo, la sobreexplotación de este recurso, impulsa la búsqueda de materiales sustitutos con una relación costo beneficio más favorable. Siguiendo dicha búsqueda, se plan...
- Autores:
-
Zafra Diaz, Carlos Alberto
Castillo Molina, Yeiver Alexis
- Tipo de recurso:
- http://purl.org/coar/version/c_b1a7d7d4d402bcce
- Fecha de publicación:
- 2019
- Institución:
- Universidad Industrial de Santander
- Repositorio:
- Repositorio UIS
- Idioma:
- spa
- OAI Identifier:
- oai:noesis.uis.edu.co:20.500.14071/13711
- Palabra clave:
- Arena Vítrea
Mezclas De Moldeo
Reducción De Tamaño
Fundición
Vitreous Sand
Molding Mixes
Size Reduction
Foundry
- Rights
- openAccess
- License
- Attribution-NonCommercial 4.0 International (CC BY-NC 4.0)
Summary: | Las arenas silíceas son las más utilizadas por la industria de la fundición como arenas de contacto en moldes refractarios; sin embargo, la sobreexplotación de este recurso, impulsa la búsqueda de materiales sustitutos con una relación costo beneficio más favorable. Siguiendo dicha búsqueda, se planteó la implementación de una arena artificial, nombrada en adelante como arena vítrea, como sustituto a la arena natural o silícea. Para la fabricación de la arena vítrea, se emplearon botellas de vidrio reciclado tipo soda-lime, sometidas a procesos de reducción y clasificación por tamaños, considerándose útil el material con un tamaño entre 88-210 µm. Este material presenta un índice de finura AFS de 88,46; densidad de 2,417 g/cm³; factor de circularidad de 0,57 y un índice de trabajo de 12,94 Kwh/Ton-c. Posteriormente se elaboraron cinco formulaciones de moldeo, a partir de arena vítrea y arena natural. Siendo definidos previamente, el contenido adecuado de arcilla y humedad, a partir de la experimentación de estas variables en una mezcla de arena natural. Con estas mezclas, se fabricaron moldes sobre los cuales se realizó la colada de aleación de aluminio, fundida a 750°C. Una vez solidificado el metal, se realizó el desmoldeo, observándose, un buen acabado superficial y buena precisión dimensional de las piezas fundidas. Luego de esto, se clasificaron según la formulación del molde en el que fueron fundidas. Después de lo cual, se analizó la rugosidad media, obteniéndose, valores estadísticamente similares, independientemente del tipo de mezcla utilizado. * |
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