Estandarización del montaje y la herramienta para la producción de Ball Joint de automóviles (2020)
RESUMEN: Este proyecto fue realizado en una planta productora de partes para chasis llamada RAIMSA SA DE CV ubicada en La Paz, Estado de México, México, en la línea de producción de rótulas (ball joint) para la dirección. La disminución del tiempo de montaje constituye uno de los retos en manufactura particular, en la industria automotriz este elemento es sensible, debido al alto volúmen de producción, siendo que para la planta en cuestión se constata la producción de 3.200 unidades por día. La fabricación del alojamiento (housing) de la rótula se realiza a través un procesos de torneado en una máquina de CNC, acoplada a un brazo robótico. A través del indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness), que evalúa la eficiencia de los sistemas, se identificó que el montaje requiere de tiempos elevados, de aproximadamente seis horas, para realizar el cambio del proceso para la fabricación de otro tipo de rótula, denominado número de parte. Se determinó que entre las principales causas de retraso están la falta de preparación anticipada de la herramienta, tiempos de espera en control de calidad, falta de procedimiento para el manejo de programas CNC. A través de la técnica SMED (Single Minute Exchange of Die) y estandarización se optimizó la capacidad del área, logrando así una reducción del tiempo de montaje del 33 %, reflejado en la reducción anual de 8.805 MXN (pesos mexicanos) por cada setup realizado.