Diseño e implementación de un plan de mejoramiento continuo para la reducción del porcentaje de producto no conforme en corema s.a.s. aplicando la metodología lean six sigma

A problem is detected in the production process of pipeline extrusion in the company Corema (S.A.S). During 2015, the 11.58% of the total kilograms produced correspond to non-conforming product (PNC). It is classified in this way because it is a product that does not meet the requirements of the sta...

Full description

Autores:
Roa Caicedo, Mauricio
Tipo de recurso:
Fecha de publicación:
2016
Institución:
Universidad de San Buenaventura
Repositorio:
Repositorio USB
Idioma:
spa
OAI Identifier:
oai:bibliotecadigital.usb.edu.co:10819/3334
Acceso en línea:
http://hdl.handle.net/10819/3334
Palabra clave:
Reducción
Mejoramiento
Lean Six Sigma
Non-conforming product
Control de calidad
Productos de residuos
Control de procesos
Análisis de producción
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License
Atribución-NoComercial-SinDerivadas 2.5 Colombia
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description A problem is detected in the production process of pipeline extrusion in the company Corema (S.A.S). During 2015, the 11.58% of the total kilograms produced correspond to non-conforming product (PNC). It is classified in this way because it is a product that does not meet the requirements of the standards which the company is certified, such as NTC 1746, NTC 4585-2, Resolution 1166 of June 20th 2006 and ISO 9001: 2008, therefore it is considered as waste. The objective of this project is to reduce the percentage of PNC, by implementing Lean Six Sigma (LSS), based on the DMAIC tool, which comprises five phases, Define, Measure, Analyze, Improve and Control. Based on this model of continuous improvement was possible to identify the root causes of the problem, and for the last year incurred costs of 328,204,183 COP which 74.5% were associated with defects caused by incorrect marking. By implementing Lean tools and Japanese philosophy, the non-conforming product was reduced from 11.58% to 7.70% with an real savings associated 13'338.355 COP in May 2016 compared to the same period last year, and the projected annual saving is 395'006.803 COP based on the target set at the beginning of the project, it is expected to reach a 4.60% of non-conforming product. In this regard, it can say that with statistical monitoring and implementation of Lean tools is possible to determine the root causes of the problems, solve them and standardize the improvements, bringing an end to some of the causes of variation in the non-conforming product in Corema.
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Based on this model of continuous improvement was possible to identify the root causes of the problem, and for the last year incurred costs of 328,204,183 COP which 74.5% were associated with defects caused by incorrect marking. By implementing Lean tools and Japanese philosophy, the non-conforming product was reduced from 11.58% to 7.70% with an real savings associated 13'338.355 COP in May 2016 compared to the same period last year, and the projected annual saving is 395'006.803 COP based on the target set at the beginning of the project, it is expected to reach a 4.60% of non-conforming product. In this regard, it can say that with statistical monitoring and implementation of Lean tools is possible to determine the root causes of the problems, solve them and standardize the improvements, bringing an end to some of the causes of variation in the non-conforming product in Corema.Se presenta una situación problema en el proceso productivo de extrusión de tubería en la empresa Corema S.A.S. durante el año 2015, el 11,58% del total de kilogramos producidos, corresponden a producto no conforme (PNC). Se clasifica de esta manera debido a que es producto que no cumple con los requerimientos de las normas en las cuales la empresa está certificada, tales como NTC 1746, NTC 4585-2, Resolución 1166 del 20 de junio del 2006 e ISO 9001:2008, por ende se consideran como desperdicios. El objetivo de este proyecto es reducir el porcentaje de PNC, mediante la implementación de la metodología Lean Six Sigma (LSS), apoyándose en la metodología DMAIC por sus siglas en inglés (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), que se compone de cinco fases, traducidas al español como Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Basado en este modelo de mejoramiento continuo se logró identificar las causas raíces de la problemática en estudio, que para dicho año incurrió en costos de 328.204.183 COP de los cuales el 74,5% fueron asociados a defectos causados por la mala marcación o marcación incompleta. Mediante la implementación de herramientas Lean y filosofía japonesa se propuso un plan de mejora que logró reducir, en un solo mes de implementado, el porcentaje de producto no conforme en 3,88%, es decir, de 11,58% pasó a 7,70% con unos ahorros reales asociados de 13’338.355 COP en el mes de mayo de 2.016Universidad de San Buenaventura - Calipdf91 páginasRecurso en lineaapplication/pdfhttp://hdl.handle.net/10819/3334spaUniversidad de San Buenaventura - CaliIngenieriasIngeniería IndustrialCaliAtribución-NoComercial-SinDerivadas 2.5 ColombiaPor medio de este formato manifiesto mi voluntad de AUTORIZAR a la Universidad de San Buenaventura, Sede Bogotá, Seccionales Medellín, Cali y Cartagena, la difusión en texto completo de manera gratuita y por tiempo indefinido en la Biblioteca Digital Universidad de San Buenaventura, el documento académico-investigativo objeto de la presente autorización, con fines estrictamente educativos, científicos y culturales, en los términos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, Decisión Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y demás normas generales sobre derechos de autor. Como autor manifiesto que el presente documento académico-investigativo es original y se realiza sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto, la obra es de mi exclusiva autora y poseo la titularidad sobre la misma. La Universidad de San Buenaventura no será responsable de ninguna utilización indebida del documento por parte de terceros y será exclusivamente mi responsabilidad atender personalmente cualquier reclamación que pueda presentarse a la Universidad. Autorizo a la Biblioteca Digital de la Universidad de San Buenaventura convertir el documento al formato que el repositorio lo requiera (impreso, digital, electrónico o cualquier otro conocido o por conocer) o con fines de preservación digital. Esta autorización no implica renuncia a la facultad que tengo de publicar posteriormente la obra, en forma total o parcial, por lo cual podrá, dando aviso por escrito con no menos de un mes de antelación, solicitar que el documento deje de estar disponible para el público en la Biblioteca Digital de la Universidad de San Buenaventura, así mismo, cuando se requiera por razones legales y/o reglas del editor de una revista.http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/2.5/co/http://purl.org/coar/access_right/c_abf2Arango Serna, M., Gómez Montoya , R., & Álvarez Uribe , K. (Diciembre de 2001). Identificación de oportunidades de mejora en la gestión del transporte del carbón en Colombia con six sigma. Boletín de ciencias de la tierra(30).Arias Montoya, L., Portilla, L. M., & Castaño Benjumea, J. C. (2008). Aplicación de six sigma en las organizaciones. Scientia Et Technica, 14(38), 265-270.Barbosa Saucedo, E. A., Gracia Villar, S., & Dzul López, L. A. (Ene-Jun de 2013). 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Piso, T658.562 R628 CD-ROMBiblioteca Digital Universidad de San BuenaventuraReducciónMejoramientoLean Six SigmaNon-conforming productControl de calidadProductos de residuosControl de procesosAnálisis de producciónIngeniero IndustrialDiseño e implementación de un plan de mejoramiento continuo para la reducción del porcentaje de producto no conforme en corema s.a.s. aplicando la metodología lean six sigmaTrabajo de grado - PregradoTrabajo de Gradoinfo:eu-repo/semantics/bachelorThesishttp://purl.org/coar/resource_type/c_7a1fPublicationORIGINALDiseño_implementacion_plan_mejoramiento_roa_2016.pdfDiseño_implementacion_plan_mejoramiento_roa_2016.pdfapplication/pdf2128266https://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstreams/9ecc448a-06d4-4d45-80b5-c3fbc096299a/downloada04c4acf2e399163f83e027de45e0f31MD51LICENSElicense.txtlicense.txttext/plain; charset=utf-82071https://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstreams/2914f176-a54a-4d11-9cc7-c9104282f659/download0c7b7184e7583ec671a5d9e43f0939c0MD52TEXTDiseño_implementacion_plan_mejoramiento_roa_2016.pdf.txtDiseño_implementacion_plan_mejoramiento_roa_2016.pdf.txtExtracted texttext/plain142097https://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstreams/c9abba9c-b73f-4485-8a0d-b0546021822c/download0e76981587b1153bf48883ad653be99cMD53THUMBNAILDiseño_implementacion_plan_mejoramiento_roa_2016.pdf.jpgDiseño_implementacion_plan_mejoramiento_roa_2016.pdf.jpgGenerated Thumbnailimage/jpeg6336https://bibliotecadigital.usb.edu.co/bitstreams/482c74d8-1982-406c-b1a0-61c155f4c033/download4ecb943fb7f113be661ff321b3aab53aMD5410819/3334oai:bibliotecadigital.usb.edu.co:10819/33342023-02-23 16:24:35.213http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/2.5/co/https://bibliotecadigital.usb.edu.coRepositorio Institucional Universidad de San Buenaventura Colombiabdigital@metabiblioteca.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