Optimización del proceso de fabricación de granalla (fundición gris) en la empresa manufacturas y fundiciones ferrita S.A.S.

El presente informe muestra los resultados para la Optimización del proceso de fabricación de Granalla en Fundición gris según la norma ASTM A-48 clase 30, fabricada por la empresa Manufacturas y Fundiciones Ferrita S.A.S para la empresa Mineros Aluvial S.A.S, por el proceso de fusión en horno de inducción y sistema de colada continua con moldeo automático. En el documento se expone la revisión bibliográfica para entender el proceso de fusión de una aleación, considerando aspectos de termodinámica, cinética química, propiedades de las aleaciones a base de hierro, principios de solidificación, procesos de moldeo y materiales agregados, hornos de inducción y las principales propiedades de las fundiciones grises. Para llevar a cabo el proceso de optimización se analizó la composición química de las fundiciones grises y sus propiedades mecánicas según la norma ASTM A-48 clase 30, se evaluaron los antecedentes de producción dentro de la empresa, se determinó el proceso en específico de Optimización y se fabricó la Granalla implementado este plan de Optimización. Finalmente, con los resultados obtenidos se fabricó la granalla de acuerdo a los lineamientos establecidos por la norma ASTM A-48 clase 30, implementando el proceso de Optimización y especificando los aspectos clave que se optimizaron dentro del proceso para hacerlo más eficiente. Estos resultados se verificaron en diferentes muestras, obteniendo datos satisfactorios, por esta razón se logró estandarizar este proceso de Optimización para la fabricación de Granalla. La Industria Carbonífera de Samacá INCARSA S.A.S., es una empresa especializada en la producción de coque metalúrgico mediante hornos solera y colmena, en este trabajo se va a realizar seguimiento solamente a los hornos de tipo solera. Adicionalmente, la empresa realiza el proceso de lavado y mezcla de carbones para obtener coque siderúrgico. Para los hornos de solera, se emplean dos métodos de carga de carbón: llenadora y estampadora; los resultados arrojaron que la carga de carbón con estampadora mejora significativamente la resistencia del coque, adicionalmente, los tiempos de coquización son más cortos comparados con la llenadora. El realizar un seguimiento del proceso de coquización cada dos horas, permitió que se realizara un control de temperaturas, manipulando el desplazamiento de cada uno de los dámper en los hornos de las baterías 2 y 3, con lo cual también permitió un menor tiempo de coquización, generando mayor rendimiento y producción de coque metalúrgico, adicionalmente, se prioriza el uso de la estampadora, la cual genera un mayor porcentaje de calidad de coque metalúrgico, llegando a obtener un promedio de índice de drum de 87,2, comparado con el índice drum obtenido con método de cargue con llenadora el cual dio un resultado promedio de 86,4. El plan de optimización implementado en la planta Milpa 1, para el proceso de coquización en hornos tipo solera, ha mejorado los tiempos de coquización y la calidad del índice de drum del coque, realizando un seguimiento de temperaturas cada dos horas, manteniendo temperaturas iniciales mayores o iguales a 728 °C para los hornos cargados con llenadora y 987 °C para los hornos cargados mediante estampadora, lo anterior, reduce el tiempo de coquización del siguiente cargue de carbón.

• Autores: Rodríguez Chivatá, David Leonardo
• Tipo de recurso: Tesis
• Fecha de publicación: 2024
• Institución: Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia
• Repositorio: RiUPTC: Repositorio Institucional UPTC
• Idioma: spa
• OAI Identifier: oai:repositorio.uptc.edu.co:001/17782
• Acceso en línea: https://repositorio.uptc.edu.co/handle/001/17782
• Palabra clave: Metalurgia; Industria metalúrgica; Mecánica; Termodinámica.
• Rights: openAccess
• License: http://purl.org/coar/access_right/c_abf2