Diseño de una línea de producción industrial para la elaboración de yogur griego
Ante el incremento en el consumo de comida saludable, surge la necesidad de modificar los sistemas productivos de las empresas y propiciar la creación o modificación de productos con el fin de aumentar el nivel de agrado de las personas con lo que consumen. Actualmente, la empresa cliente produce el...
- Autores:
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Amaris Vanegas, Juan Jose
Vàsquez Uribe, Sergio Andres
Wilches Arboleda, Alvaro Javier
Yabrudy Perez, Nicolas Yasserd
- Tipo de recurso:
- Fecha de publicación:
- 2017
- Institución:
- Universidad del Norte
- Repositorio:
- Repositorio Uninorte
- Idioma:
- spa
- OAI Identifier:
- oai:manglar.uninorte.edu.co:10584/7816
- Acceso en línea:
- http://hdl.handle.net/10584/7816
- Palabra clave:
- Yogur, producción, industria, instalación, recuperación de la inversión
Yogur, production, industry, installation, recovery of investment.
- Rights
- License
- Universidad del Norte
Summary: | Ante el incremento en el consumo de comida saludable, surge la necesidad de modificar los sistemas productivos de las empresas y propiciar la creación o modificación de productos con el fin de aumentar el nivel de agrado de las personas con lo que consumen. Actualmente, la empresa cliente produce el yogurt griego de forma artesanal y con un proceso muy casero, el cual brinda una producción máxima de 150 L de yogurt diarios. Debido al aumento en su demanda y la expansión en sus centros de distribución, la producción no es suficiente. Por lo tanto, se desea industrializar el proceso con el diseño de una línea de producción, cumpliendo con la normativa nacional e internacional y que la producción aumente a 2200 L/día y así satisfacer los niveles actuales de pedido y tener la posibilidad de incluir sus productos en las vitrinas de las cadenas de ventas líderes en el país. Inicialmente se plantean alternativas teniendo en cuenta requerimientos, tales como como el desnatado de leche y la temperatura de pasteurización, inoculación e incubación, con un nivel de pH del producto final de 5. Posteriormente, se selecciona la mejor alternativa (Calentamiento por medio de vapor y marmitas con chaqueta), seguidamente se procede a dimensionar y seleccionar los equipos y elementos necesarios, entre los cuales se puede destacar la caldera con producción de vapor de 300 kg/h, el tanque de enfriamiento con potencia de 101 kW, hornos incubadores con capacidad hasta 320 litros de producto. Por último, se realiza el diseño de detalle de los soportes de los equipos donde se realizan simulaciones donde se represente el comportamiento de dicho elemento. Como es debido se realizó el estudio financiero, diagramas de flujo, planos de ingeniería y cronograma general. Se obtuvieron resultados llamativos debido al acertado costo y la precisión del proceso gracias a la automatización del mismo y con un tiempo de retorno de inversión de menos de 4 años. |
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