Redistribución de planta de Supertek S.A.S mediante SLP
Este proyecto se realizó en la empresa Supertek S.A.S, perteneciente al sector metalmecánico, la cual se encarga de fabricar estructuras y accesorios metálicos necesarios para la construcción de otros productos. Esta empresa se trasladó a unas nuevas instalaciones con un área de 2359.36 m2, sin prev...
- Autores:
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Contreras López, Fiorella
Lewis Ghisays, Abraham David
Pérez Palencia, Valentina
- Tipo de recurso:
- Fecha de publicación:
- 2020
- Institución:
- Universidad del Norte
- Repositorio:
- Repositorio Uninorte
- Idioma:
- spa
- OAI Identifier:
- oai:manglar.uninorte.edu.co:10584/9345
- Acceso en línea:
- http://hdl.handle.net/10584/9345
- Palabra clave:
- Proceso de manufactura
Distribución de plano
Planeación Sistemática de la Distribución en Planta
SLP
Tiempos de desplazamiento
Tiempos de proceso
Flujo de materiales
Redistribución
Layout
Manufacturing process
Material flow
Process times
SLP
Systematic Layout Planning
- Rights
- License
- Universidad del Norte
Summary: | Este proyecto se realizó en la empresa Supertek S.A.S, perteneciente al sector metalmecánico, la cual se encarga de fabricar estructuras y accesorios metálicos necesarios para la construcción de otros productos. Esta empresa se trasladó a unas nuevas instalaciones con un área de 2359.36 m2, sin previamente haber dispuesto cual iba a ser el mejor ordenamiento y manejo de las áreas de trabajo en su proceso productivo. Esto para cualquier instalación es uno de los aspectos clave para generar un correcto funcionamiento operacional y una mayor productividad. El objetivo principal de este proyecto fue diseñar un layout de la planta para minimizar tiempos y desplazamientos entre procesos de manufactura mediante la metodología SLP (Systematic Layout Planning), y teniendo en cuenta el proceso de fabricación de la estructura mediana (Soporte Base Secadora ST-20AX). El SLP involucra varios pasos que mediante el análisis de las relaciones de criterio cualitativo entre zonas de trabajo, y la visualización de todos los componentes concurrentes en el proceso productivo, dan como resultado diversas alternativas de distribución de espacios. Las alternativas resultantes fueron sometidas a un análisis de factores ponderados, y la disposición final fue validada mediante estadísticas arrojadas por un modelo de simulación realizado en Arena Simulation Software. Los resultados finales de nuestra propuesta muestran que los tiempos totales de fabricación promedio se disminuyeron en un 8%, pasando de 35.54 a 32.61 horas con la nueva distribución. Igualmente, se redujeron el número de transportes a realizar en un 1% aproximadamente. Finalmente, con el nuevo layout se ahorró un 6% del espacio total utilizado. |
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