Distribución en planta en la empresa fabricante de productos químicos ADVANTI S.A.S
ADVANTI S.A.S. es una empresa fabricante de productos químicos con dos años de permanencia en su planta actual. Durante este tiempo han manejado la misma distribución en planta. Sin embargo, a través de los años el volumen de producción ha aumentado, lo que ha generado dificultades de espacio, retra...
- Autores:
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Castañeda Giaimo, Juliana Alessandra
Oñoro López, Dayana Carolina
Rodríguez Castro, Nela Catalina
- Tipo de recurso:
- Fecha de publicación:
- 2016
- Institución:
- Universidad del Norte
- Repositorio:
- Repositorio Uninorte
- Idioma:
- spa
- OAI Identifier:
- oai:manglar.uninorte.edu.co:10584/5877
- Acceso en línea:
- http://hdl.handle.net/10584/5877
- Palabra clave:
- Distribución en planta
Simulación
Capacidad
Plant layout design
Simulation
Capacity
- Rights
- License
- Universidad del Norte
Summary: | ADVANTI S.A.S. es una empresa fabricante de productos químicos con dos años de permanencia en su planta actual. Durante este tiempo han manejado la misma distribución en planta. Sin embargo, a través de los años el volumen de producción ha aumentado, lo que ha generado dificultades de espacio, retrasos y desorganización en las bodegas de materia prima y producto terminado. Además, las proyecciones de demanda pronostican un incremento en las ventas en el futuro. Por tanto, surge la necesidad de diseñar una nueva distribución en planta con el fin de disminuir los tiempos de flujo del proceso y aumentar la productividad para cumplir con la demanda potencial. Para el diseño de la distribución en planta, se propuso emplear la metodología Systematic Layout Planning (SLP) con el fin de plantear nuevas alternativas de distribución. Además, para medir el impacto de las alternativas planteadas, se usó la herramienta de simulación Arena®. Como restricciones se contempló la disponibilidad de mano de obra y horas laborales, el cumplimiento de las políticas de almacenamiento de productos químicos y el presupuesto estipulado por la empresa. Como resultado, obtuvimos dos propuestas para el nuevo diseño de planta. Ambas soluciones presentan reducciones en los tiempos de recorrido y cumplen la demanda proyectada. Sin embargo, con la alternativa 1 se utiliza el 97% de la capacidad disponible de horas de producción; mientras que la solución 2 utiliza el 79,63% de la disponibilidad. Esta segunda alternativa involucra una inversión de $ 55.000.000 debido a los cambios estructurales, mientras la primera busca una reestructuración de los procesos productivos y logísticos. Por lo tanto, se eligió la segunda propuesta, ya que le permite a la empresa considerar futuras variaciones en la demanda y realiza cambios estructurales. Finalmente, si se decide implementar la alternativa escogida, es necesario llevar a cabo un seguimiento y evaluación del comportamiento de las variables estudiadas. |
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