Estandarización de un proceso para fabricación de mallas personalizadas de craneoplastia imprimible en resina calcinable para la empresa Latinbiomed SAS.

La empresa LatinBioMed SAS enfrenta el desafío de reducir los costos asociados con las mallas de titanio utilizadas en la craneoplastia. La propuesta de emplear resina calcinable como alternativa promete significativos ahorros, pero se topa con un problema: las propiedades mecánicas de las mallas he...

Full description

Autores:: Gómez Plaza, Ana María
Nessim Paternini, Aielet

Tipo de recurso:: Trabajo de grado de pregrado

Fecha de publicación:: 2024

Institución:: Universidad Autónoma de Occidente

Repositorio:: RED: Repositorio Educativo Digital UAO

Idioma:: spa

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description	La empresa LatinBioMed SAS enfrenta el desafío de reducir los costos asociados con las mallas de titanio utilizadas en la craneoplastia. La propuesta de emplear resina calcinable como alternativa promete significativos ahorros, pero se topa con un problema: las propiedades mecánicas de las mallas hechas con modelos de resina no cumplen con los estándares necesarios para resistir tensiones y esfuerzos craneales. El objetivo clave es desarrollar una alternativa rentable, utilizando moldes de resina calcinable que reduzcan costos y garanticen la resistencia y biocompatibilidad necesarias para implantes craneales seguros y efectivos. El desafío crítico consiste en lograr un equilibrio entre la reducción de costos y la garantía de resistencia suficiente para soportar tensiones fisiológicas en la región craneal, sin comprometer la seguridad y respuesta biológica del organismo ante el implante. El ahorro estimado de aproximadamente 30 millones de pesos mediante la elección de métodos y colaboradores estratégicos contribuyen a la viabilidad económica del proyecto. La implementación exitosa de este proyecto también aumentaría el acceso a este procedimiento para un mayor número de pacientes. Esto, a su vez, mejorará la calidad de vida física y psicológica de los afectados, constituyendo un impacto positivo en el sistema de salud. Además, se abren oportunidades para optimizar los procesos de producción en la industria médica, sirviendo como un caso de estudio para futuras innovaciones en la fabricación de implantes médicos. Por lo tanto, el siguiente trabajo se hizo con el fin de buscar un proceso estandarizado para lograr resultados asequibles y viables. Para esto, se analizaron y procesaron imágenes tomográficas para lograr una segmentación del área a tratar. Posteriormente, se creó el implante con ayuda de herramientas computacionales de modelado 3D y, una vez logrado esto, se diseñó un protocolo para establecer el proceso estándar de desarrollo de mallas craneales. Concluido esto, se desarrolló la impresión del modelo en resina calcinable para verificar el cumplimiento de las características mecánicas. Finalmente, se verificó el protocolo
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La propuesta de emplear resina calcinable como alternativa promete significativos ahorros, pero se topa con un problema: las propiedades mecánicas de las mallas hechas con modelos de resina no cumplen con los estándares necesarios para resistir tensiones y esfuerzos craneales. El objetivo clave es desarrollar una alternativa rentable, utilizando moldes de resina calcinable que reduzcan costos y garanticen la resistencia y biocompatibilidad necesarias para implantes craneales seguros y efectivos. El desafío crítico consiste en lograr un equilibrio entre la reducción de costos y la garantía de resistencia suficiente para soportar tensiones fisiológicas en la región craneal, sin comprometer la seguridad y respuesta biológica del organismo ante el implante. El ahorro estimado de aproximadamente 30 millones de pesos mediante la elección de métodos y colaboradores estratégicos contribuyen a la viabilidad económica del proyecto. La implementación exitosa de este proyecto también aumentaría el acceso a este procedimiento para un mayor número de pacientes. Esto, a su vez, mejorará la calidad de vida física y psicológica de los afectados, constituyendo un impacto positivo en el sistema de salud. Además, se abren oportunidades para optimizar los procesos de producción en la industria médica, sirviendo como un caso de estudio para futuras innovaciones en la fabricación de implantes médicos. Por lo tanto, el siguiente trabajo se hizo con el fin de buscar un proceso estandarizado para lograr resultados asequibles y viables. Para esto, se analizaron y procesaron imágenes tomográficas para lograr una segmentación del área a tratar. Posteriormente, se creó el implante con ayuda de herramientas computacionales de modelado 3D y, una vez logrado esto, se diseñó un protocolo para establecer el proceso estándar de desarrollo de mallas craneales. Concluido esto, se desarrolló la impresión del modelo en resina calcinable para verificar el cumplimiento de las características mecánicas. Finalmente, se verificó el protocoloThe company LatinBioMed SAS faces the challenge of reducing costs associated with titanium meshes used in cranioplasty. The proposal to employ burnable resin as an alternative promises significant savings but encounters a problem: the mechanical properties of meshes made with resin models do not meet the necessary standards to withstand cranial stresses and strains. The key objective is to develop a cost-effective alternative using burnable resin molds that reduce costs and guarantee the necessary strength and biocompatibility for safe and effective cranial implants. The critical challenge lies in achieving a balance between cost reduction and ensuring sufficient strength to withstand physiological stresses in the cranial region, without compromising safety and the organism's biological response to the implant. The estimated savings of approximately 30 million pesos through the selection of methods and strategic collaborators contribute to the economic viability of the project. The successful implementation of this project would also increase access to this procedure for a greater number of patients. This, in turn, would improve the physical and psychological quality of life for those affected, constituting a positive impact on the healthcare system. Additionally, opportunities arise to optimize production processes in the medical industry, serving as a case study for future innovations in medical implant manufacturing. Therefore, the following work was carried out in order to seek a standardized process to achieve affordable and viable results. To this end, tomographic images were analyzed and processed to achieve segmentation of the area to be treated. Subsequently, the implant was created with the help of 3D modeling computational tools, and once this was achieved, a protocol was designed to establish the standard process for the development of cranial meshes. Once this was concluded, the model was printed in burnable resin to verify compliance with mechanical characteristics. Finally, the protocol was verifiedPasantía organizacional (Ingeniero Biomédico)-- Universidad Autónoma de Occidente, 2024PregradoIngeniero(a) Biomédico(a)58 páginasapplication/pdfspaUniversidad Autónoma de OccidenteIngeniería BiomédicaFacultad de IngenieríaCaliDerechos reservados - Universidad Autónoma de Occidente, 2024https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/info:eu-repo/semantics/openAccessAtribución-NoComercial-SinDerivadas 4.0 Internacional (CC BY-NC-ND 4.0)http://purl.org/coar/access_right/c_abf2Estandarización de un proceso para fabricación de mallas personalizadas de craneoplastia imprimible en resina calcinable para la empresa Latinbiomed SAS.Trabajo de grado - Pregradohttp://purl.org/coar/resource_type/c_7a1fTextinfo:eu-repo/semantics/bachelorThesishttp://purl.org/redcol/resource_type/TPinfo:eu-repo/semantics/publishedVersionhttp://purl.org/coar/version/c_970fb48d4fbd8a85[1] A. Alkhaibary, A. Alharbi, N. Alnefaie, A. Oqalaa Almubarak, A. Aloraidi, y S. 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