Diseño de un banco de pruebas para la generación de vibraciones controladas en sillas de automóviles para la detección de ruidos parásitos BPDRP (2008)
Desde los orígenes de la civilización el hombre a imaginado y creado objetos que satisfagan sus necesidades, creando o diseñando herramientas que le permitan realizar un trabajo de una manera más optima y que le implique menor es fuerzo en la realización de diferentes tareas, transformando dichos objetos en extensiones de su cuerpo y mente que se vuelven indispensables en la vida diaria de cada individuo como herramientas de supervivencia confort, placer entre otras es por ello, que dichos instrumentos hacen parte de nuestras vida diaria y es imposible no pensar en ellos o simplemente no interactuar con ellos, es por eso que se hace difícil imaginar que varios elementos que utilizamos a diario no experimenten vibraciones durante algún ciclo de su vida útil y con ello los tan molestos ruidos que son generados por las vibraciones un ejemplo de ello son la sillería para automóviles las cuales experimentan constantes vibraciones generadas ya sea por el medio externo, el motor y otros factores que influyen para que un pequeño desajuste combinado con la vibración amplifiquen un molesto sonido que se produce por las oscilaciones que se puedan llegar a presentar, hoy en día ya es posible realizar replicas de dichas vibraciones en el laboratorio con el fin de identificar y corregir los diferentes factores que los generan, es por ello que se han creado mesas vibratorias multiaxiales las cuales realizan todo tipo de pruebas de vibración variando su intensidad prolongación y amplitud de las mismas. Este proyecto se basa en la necesidad de diseñar un Banco de pruebas para la generación de vibraciones controladas en sillas de automóviles para la detección de ruidos parásitos que cumpla con la Norma Interna NC 3205866 de RENAULT, la cual tiene la intención de describir cómo detectar subjetivamente por separado ruidos parásitos en el asiento del vehículo, de los asientos delanteros y posteriores en los tipos de vehículos equipados J64, W81, etc. Debido a que este tipo de sistemas ya se encuentra en el mercado y el costo es muy elevado, el propósito de este proyecto es de colaborar con INORCA Ltda. a realizar pruebas de vibraciones controladas en sillas de automóviles con el fin de identificar ruidos parásitos procedentes de la marcha sobre vías despavimentas o irregulares, con la intención de realizar el diseño de este sistema a unos costos más significativamente económicos con relación al valor de los bancos ya existentes por otros fabricantes. Todo proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos se inicia con una planificación de lo que se va a hacer, por lo que se deben de seguir una serie de 19 pasos como: • 1 - Toma de datos • 2 - Selección, combinación y evaluación de conceptos. • 3 - Desarrollo e ingeniería del producto. • 4 - Diseño para fabricación. • 5 - Evaluación y pruebas para la Fabricación del producto. En la primera fase (toma de datos) se obtiene información sobre los requisitos que va a tener el sistema de acuerdo con los planteamientos suministrados por el usuario (Director de proyectos OEM INORCA) posteriormente se transforman dichas exigencias en necesidades, identificando las oportunidades existentes, las posibilidades técnicas y los requerimientos de fabricación, con esta se realizan las primicias y restricciones del proyecto con el objetivo de plasmar las especificaciones técnicas del sistema. La segunda fase (Selección, combinación y evaluación de conceptos) se analizan los datos generados durante la fase anterior para adelantar la selección de aquellas ideas que presentan mayores posibilidades de desarrollo del sistema agrupándolas en diferentes módulos generados por el sistema como movimiento sensado, entre otros. Posteriormente se realiza la evaluación de los conceptos generados y combinados para realizar un tamizaje de los mismos concibiéndose tres posibles conceptos a desarrollar. Una vez obtenido el concepto a desarrollar, el proyecto pasa a la fase de Ingeniería del producto. En esta tercera fase se realizan la mayoría de las actividades de desarrollo del producto con el fin de identificar el tipo de arquitectura a desarrollar, las diferentes interacciones que se presentan entre las partes físicas y funcionales del sistema, los diferentes sistemas por los que está compuesto el producto como la parte eléctrica, mecánica y de control, identificando en cada uno el sistema, subsistema, tipo de arquitectura y por último el diseño industrial donde se define la naturaleza del producto, las necesidades ergonómicas y estéticas que tendrá el diseño del sistema. 20 En muchas ocasiones, de forma paralela o simultánea, comienza la cuarta fase (Diseño para fabricación) en la que se realizan las pruebas y evaluación correspondiente a los diseños resultantes de la tercera fase, para lo cual se procede a la fabricación de prototipos y a la simulación del proceso de fabricación, tratando de detectar posibles deficiencias tanto del nuevo producto como de su proceso de fabricación para ello se emplea el diseño para manufactura y ensamble los cuales proporcionan un análisis en la reducción de costos por métodos de integración de partes, disminuyendo el tiempo de ensamble y los costos de fabricación. Por último, si el estudio realizado en la fase anterior es propicio, el producto pasa a la quinta fase (Evaluación y pruebas para la Fabricación del producto) donde se realiza el prototipado virtual y el diseño detallado de partes y mecanismos del sistema con el fin de mostrar que este se comporta y funciona tal y como se diseño en las fases anteriores y que tiene una apariencia física igual al del sistema final para su fabricación