Diagnóstico y medición del sistema productivo en el área de refilado, metalizado, y gofrado, para determinar el Desempeño con indicadores EGE, y proponer mejoras fundamentado en la filosofía TPM, a partir de la práctica en el cargo de auxiliar de mejora continua en la empresa Minipak S.A.

El objetivo de este trabajo es determinar la efectividad global de los equipos en las secciones de gofrado, metalizado y refilado con el fin de establecer los as- pectos relevantes que contribuyan a la formación de paradas del equipo, te- niendo como propósito analizar propuestas de mejora.

Autores:: Rodríguez González, Freddy Nelson

Tipo de recurso:: Trabajo de grado de pregrado

Fecha de publicación:: 2009

Institución:: Universidad Cooperativa de Colombia

Repositorio:: Repositorio UCC

Idioma:

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Viabilidad. -- 3.Objetivos del proyecto. -- 3.1.Objetivo general. -- 3.2.Objetivos específicos. -- 4. Delimitación del problema. -- 5. Marco referencial. -- 5.1. Marco teórico y conceptual. -- 5.1.1. Kpi. -- 5.1.2. Oee. -- 5.1.3. TPM. -- 5.2. Marco contextual. -- 5.3. Marco institucional. -- 5.3.1. Historia. -- 5.3.2. Visión. -- 5.3.3. Misión. -- 5.3.4. Sistema de gestión integral. -- 5.3.5. Portafolios de productos. -- 5.3.6. Dirección. -- 6. Diagnóstico y medición del sistema productivo. -- 6.1. Diagnostico sección gofrado. -- 6.1.1. Índice de confiabilidad en el reporte de tiempos improductivos. -- 6.1.2. Causas de los tiempos improductivos. -- 6.1.3. Producción. -- 6.1.4. Ege. -- 6.1.5. Análisis. -- 6.2. Diagnostico sección metalizado. -- 6.2.1. Índice de confiabilidad en el reporte de tiempos improductivos. -- 6.2.2. Causas de los tiempos improductivos. -- 6.2.3. Producción. -- 6.2.4. Ege. -- 6.2.5. Análisis TPM. -- 6.3. Diagnostico sección refilado. -- 6.3.1. Índice de confiabilidad en el reporte de tiempos improductivos. -- 6.3.2. Causas de los tiempos improductivos. -- 6.3.3. Producción. -- 6.3.4. Ege. -- 6.3.5. Análisis. -- 6.4. Resumen diagnóstico. -- planteamiento de mejoras. -- 6.5. Mejoras sección gofrado. -- 6.5.1. Hoja de vida del equipo. -- 6.5.2. Plantilla de diagrama de flujo de procesos. -- 6.5.3. Planos de herramienta para evitar el telescopio. -- 6.6. Mejora sección metalizado. -- 1.2.1. Gestión del mantenimiento en los evaporadores de aluminio. --1.2.2. Análisis de costos. -- 6.7. Mejora sección refilado. -- 6.7.1. Mejorar el tiempo usado en el aseo de sección. -- 6.8. Mejora implementada en el almacenamiento temporal del scrap. -- 7. Costos de implementación. -- 7.1. Costo de la mejora propuesta en la sección gofrado. -- 7.2. Costo de la mejora propuesta en la sección metalizado. -- 7.3. Costo de la mejora propuesta en la sección de refilado. -- 7.3.1. Mejorar en el telescopio de los rollos. -- 7.3.2. Mejora en el aseo de sección. -- 7.4. Costo mejora implementada en el almacenamiento temporal del scrap. -- Recomendación. -- Conclusiones. -- Bibliografía. – Anexos.Universidad Cooperativa de Colombia, Facultad de Ingenierías, Ingeniería Industrial, BogotáIngeniería IndustrialBogotáÁrea de refiladoEGEFilosofía TPMEmpresa MinipakTG 2009 IIN 10412Diagnóstico y medición del sistema productivo en el área de refilado, metalizado, y gofrado, para determinar el Desempeño con indicadores EGE, y proponer mejoras fundamentado en la filosofía TPM, a partir de la práctica en el cargo de auxiliar de mejora continua en la empresa Minipak S.A.Trabajo de grado - Pregradohttp://purl.org/coar/resource_type/c_7a1finfo:eu-repo/semantics/bachelorThesisinfo:eu-repo/semantics/acceptedVersionAtribucióninfo:eu-repo/semantics/closedAccesshttp://purl.org/coar/access_right/c_14cbSOSA, Demetrio. Conceptos y herramientas para la mejora continúa. México. Editorial Limusa S.A. 1998.SEIICHI, Nakajma. Introducción al TPM: mantenimiento productivo total. Japón. Ed. Cambridge. 1991.ROSALER, Robert C. Manual del ingeniero de planta. México. Editorial McGraw-Hill. 1998.NAVARRO, Carlos. Gestión integral del mantenimiento. Barcelona. Ediciones Marcombo. 1997.HANSEN, Robert C. Overall equipment effectiveness; a powerful production maintenance tool for encreased profits. New York. Ed. Industrial press inc. 1998.JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE. TPM en industrias de proce- so. Madrid España. 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