Diseño de acumulador de cajas vacias de gaseosa en línea de embotellado en coca cola.
Existe un problema real de producción en la Compañía Panamco Colombia S.A.-Coca-Cola, que consiste en paros continuos en la empacadora por falta de un fluido constante de cajas en el transportador de suministro. Esto afecta negativamente la eficiencia de la producción y en algunos casos requiere per...
- Autores:
-
Orozco Guarín, Eduar Giovanny
- Tipo de recurso:
- Trabajo de grado de pregrado
- Fecha de publicación:
- 2002
- Institución:
- Universidad Cooperativa de Colombia
- Repositorio:
- Repositorio UCC
- Idioma:
- OAI Identifier:
- oai:repository.ucc.edu.co:20.500.12494/5689
- Acceso en línea:
- https://hdl.handle.net/20.500.12494/5689
- Palabra clave:
- Coca cola
Automatización industrial
PLC
Controladores lógico programables
Control automático
Automatización
Sistemas de control
Ingeniería mecánica
Empresas industriales
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Existe un problema real de producción en la Compañía Panamco Colombia S.A.-Coca-Cola, que consiste en paros continuos en la empacadora por falta de un fluido constante de cajas en el transportador de suministro. Esto afecta negativamente la eficiencia de la producción y en algunos casos requiere personal suministrando cajas adicionales al transportador. Con este diseño se pretendió primordialmente dar una solución efectiva, incluyendo variables económicas y técnicas, al problema manifestado. En un segundo orden de importancia, se quiso contribuir a la automatización de la línea de embotellado en general. El equipo diseñado presenta un sistema mecánico sencillo, que genera el movimiento por medio de un motor eléctrico y lo conduce a una transmisión por medio de ejes, piñones y cadenas a cinco pares de ángulos elevadores que almacenan y suministran cajas en los momentos necesarios. El equipo es ubicado en un tramo del transportador y tiene la función de almacenar y/o alimentar el transportador de cajas dirigido hacia la empacadora. El accionar del equipo es comandado por un PLC o cerebro electrónico que recibe y emite señales por medio de sensores, fotoceldas y microsuiches, instalados en el equipo y en el transportador. El proyecto incluye planos de fabricación y de ensamble y amplia documentación técnica para instalación y mantenimiento. |
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Cárdenas, Carlos FernandoLozano, IrmaOrozco Guarín, Eduar Giovanny2018-09-10T14:47:04Z2018-09-10T14:47:04Z2002-08-10https://hdl.handle.net/20.500.12494/5689Orozco Guarín, E. G. (2002). Diseño de acumulador de cajas vacias de gaseosa en línea de embotellado en coca cola. (Tesis de pregrado). Recuperado de: http://repository.ucc.edu.co/handle/ucc/5689Existe un problema real de producción en la Compañía Panamco Colombia S.A.-Coca-Cola, que consiste en paros continuos en la empacadora por falta de un fluido constante de cajas en el transportador de suministro. Esto afecta negativamente la eficiencia de la producción y en algunos casos requiere personal suministrando cajas adicionales al transportador. Con este diseño se pretendió primordialmente dar una solución efectiva, incluyendo variables económicas y técnicas, al problema manifestado. En un segundo orden de importancia, se quiso contribuir a la automatización de la línea de embotellado en general. El equipo diseñado presenta un sistema mecánico sencillo, que genera el movimiento por medio de un motor eléctrico y lo conduce a una transmisión por medio de ejes, piñones y cadenas a cinco pares de ángulos elevadores que almacenan y suministran cajas en los momentos necesarios. El equipo es ubicado en un tramo del transportador y tiene la función de almacenar y/o alimentar el transportador de cajas dirigido hacia la empacadora. El accionar del equipo es comandado por un PLC o cerebro electrónico que recibe y emite señales por medio de sensores, fotoceldas y microsuiches, instalados en el equipo y en el transportador. El proyecto incluye planos de fabricación y de ensamble y amplia documentación técnica para instalación y mantenimiento.1. Planteamiento del problema. -- 1.1 Definición del problema. -- 1.2 Causas. -- 1.1 Efectos. -- 2. Objetivos. -- 2.1 General. -- 2.2 Específicos. -- 3. Justificación. -- 3.1 Práctica. -- 3.2 Teórica. -- 4. Delimitación. -- 4.1 Conceptual. -- 4.2 Espacial. -- 4.3 Temporal. -- 5. Marco teórico. -- 5.1 Breve descripción del proceso de fabricación de gaseosa. -- 5.2 Antecedentes. -- 5.2.1 Los fabricantes internacionales. -- 5.2.1.1 Acumulador con accionamiento neumático. -- 5.2.1.2 Acumulador con accionamiento mecánico. -- 5.2.2 Los costos. -- 5.2.3 Las comercializadoras. -- 5.3 Bases teóricas. -- 5.3.1 Generación de movimiento. -- 5.3.2 Transmisión de movimiento y potencia. -- 5.3.3 Principio de acumulación y descarga. -- 5.3.4 Sistema de agarre y entrega de cajas. -- 5.3.5 Estructura y materiales. -- 6. Hipótesis. -- 6.1 Variables. -- 6.2 Indicador. -- 7. Metodología. -- 7.1 Diseño de análisis. -- 7.2. Tipos de estudio. -- 7.2.1 Teóricos. -- 7.2.2 Práctico. -- 7.4 Método deductivo. -- 7.5 Técnicas de análisis. -- 7.5.1 Información primaria. -- 7.5.2 Información secundaria. -- 7.6 Instrumentos de análisis. -- 8. Desarrollo de los elementos conceptuales. -- 8.1 Marco referencial. -- 8.1.1. Diseño en ingeniería mecánica. -- 8.1.1.1. Fases del diseño. -- 8.1.1.2 Consideraciones de diseño. -- 8.1.1.3. Códigos y normas. -- 8.1.1.4. Sistemas de unidades. -- 8.1.2. Definición de elementos mecánicos. -- 8.1.2.1. Engranajes cónicos. -- 8.1.2.2 Transmisiones de cadena de rodillos. -- 8.1.2.3. Ejes. -- 8.1.2.6 Estructuras. -- 8.1.2.5. Reductores y motorreductores. -- 8.1.2.6. Cojinetes de contacto rodante. -- 8.1.3 La automatización. -- 8.1.3.1 Justificación de la automatización. -- 8.1.3.2 Automatización industrial. -- 8.1.4 Control secuencial. -- 8.1.4.1 Introducción. -- 8.1.4.2 Problemas combi nacionales. -- 8.1.4.3 Problemas secuenciales. -- 8.1.4.4 Definiciones. -- 8.1.4.5 Órganos receptores. -- 8.1.4.6 Estructura del control secuencial. -- 8.1.5 Controladores lógicos programables (plc). -- 8.1.5.1 Generalidades. -- 8.1.5.2 Definición. -- 8.1.5.3 Ventajas de su empleo. -- 8.1.5.4 Aplicaciones generales. -- 8.1.5.5 Estructura básica. -- 8.1.5.6 Estructura interna. -- 8.1.5.7 Componentes básicos. -- 8.1.6 Selección de un controlador lógico programable (PLC). -- 8.1.6.1 Criterios de selección. -- 8.1.7 Detectores. -- 8.1.7.1 Detectores de proximidad inductivos y capacitivos. -- 8.1.7.2 Composición de un detector. -- 8.1.7.3 Detector inductivo. -- 8.1.7.4 Detector capacitivo. -- 8.1.7.5 Detectores fotoeléctricos. -- 8.1.7.5.1 Composición y principio de funcionamiento. -- 8.1.7.5.2 Clasificación. -- 8.1.7.6 Aspectos prácticos para el manejo y utilización. -- 8.1.7.7 Aplicaciones y elección de los detectores. -- 8.1.8 Válvulas distribuidoras de aire. -- 8.1.8.1 Válvulas de vías. -- 8.1.9 Cilindros neumáticos. -- 8.1.9.1 Cilindros de simple efecto. -- 8.1.9.2 Cilindros de doble efecto. -- 8.1.9.3 Cilindros con amortiguación en posiciones finales. -- 8.1.9.4 Estructura de los cilindros. -- 8.1.9.5 Accionamiento de un cilindro de doble efecto. -- 8.1.10 Encoder. -- 8.1.10.1 Encoder absoluto. -- 8.1.10.2 Encoder incremental. -- 8.1.10.3 Encoder lineal. -- 8.1.10.4 Encoderes ópticos absolutos programables. -- 8.2. Fase 1. -- 8.2.1 Pruebas y mediciones. -- 8.2.1.1 Toma de datos en la línea de embotellado. -- 8.2.1.2 Datos de ciclaje de operación. -- 8.2.1.3 Determinación de cifras reales de producción. -- 8.3 Fase 2. -- 8.3.1 Descripción del proyecto. -- 8.3.1.1 Funcionamiento en la línea. -- 8.3.1.2. Funcionamiento propio en el acumulador. -- 8.3.2 Diseño mecánico. -- 8.3.2.1 Cálculo de la transmisión principal. -- 8.3.2.1.1 Datos generales para el cálculo. -- 8.3.2.1.2 Cálculo de la transmisión de cadena. -- 8.3.2.1.3 Calculo del motor reductor. -- 8.3.2.1.4 Diseño y cálculo de los piñones cónicos. -- 8.3.2.2 Análisis de cargas derivadas. -- 8.3.2.3 Cálculo de eje. -- 8.3.2.3.1 Momento de Torsión del Eje. -- 8.3.2.3.2 Calculo de Esfuerzos y Momentos Máximos en el eje. -- 8.3.2.3.3 Cálculo diámetro del eje. -- 8.3.2.4 Cálculo de la estructura. -- 8.3.2.4.1 Cálculo de columna. -- 8.3.2.4.2 Cálculo del diámetro del tornillo soporte. -- 8.3.2.5 Calculo del cilindro neumático para los topes. -- 8.3.2.5.1.1 Calculo del consumo de aire del cilindro neumático. -- 8.3.2.5.2 Selección del cilindro neumático. -- 8.3.3. Diseño de controles. -- 8.3.3.1 Funcionamiento lógico. -- 8.3.3.2. Procedimiento de Acumulación. -- 8.3.3.3 Proceso de descarga o desacumulación. -- 8.3.3.4 Componentes lógicos. -- 8.3.3.4.1 Entradas. -- 8.3.3.4.2 Salidas. -- 8.3.3.4.3 PLC. -- 8.3.4 Elaboración de documentación. -- 8.3.4.1 Manual técnico. -- 8.3.4.1.4 Introducción. -- 8.3.4.1.4 Datos técnicos. -- 8.3.4.1.4 Normas de seguridad. -- 8.3.4.1.4 Descripción operativa. -- 8.3.4.1.4 Listado de componentes de la máquina por subensambles. -- 8.3.4.1.4 Funcionamiento de la máquina. -- 8.3.4.1.4 Instalación y ubicación de la máquina. -- 8.3.4.1.4 Etapas operativas para el ensamble e instalación de la máquina en la línea de transporte. -- 8.3.4.1.7 Puesta en funcionamiento. -- 8.3.4.1.10 Mantenimiento. -- 8.3.4.2 Planos. -- 8.3.4.2.1 Planos mecánicos. -- 8.3.4.2.2 Plano neumático. -- 8.3.4.2 Fotos. -- 8.3.4.4 Imágenes. -- 9. Conclusiones. -- 10. Recomendaciones. -- Bibliografia. --Universidad Cooperativa de Colombia, Facultad de Ingenierías, Ingeniería Mecánica, Medellín y EnvigadoIngeniería MecánicaMedellínCoca colaAutomatización industrialPLCControladores lógico programablesControl automáticoAutomatizaciónSistemas de controlIngeniería mecánicaEmpresas industrialesDiseño de acumulador de cajas vacias de gaseosa en línea de embotellado en coca cola.Trabajo de grado - Pregradohttp://purl.org/coar/resource_type/c_7a1finfo:eu-repo/semantics/bachelorThesisinfo:eu-repo/semantics/acceptedVersioninfo:eu-repo/semantics/closedAccesshttp://purl.org/coar/access_right/c_14cbPublicationORIGINAL2002_diseno_acumulador_cajas.pdf2002_diseno_acumulador_cajas.pdfapplication/pdf1717875https://repository.ucc.edu.co/bitstreams/c5d1558e-ae19-4e66-8966-05803ec5d274/download4e7a2d91b801d3af65899bf5c88f8bcbMD51LICENSElicense.txtlicense.txttext/plain; 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